矿井生产过程中，水泥是注浆止水、巷道喷浆的重要材料，但水泥的装卸储备一直存在着劳动强度大、成本高、危害职工身体健康和影响矿井环境卫生等问题。

近日，杨柳矿创新运用“行车+箱体”装卸储备水泥，有效解决了以上弊端，受到大家的一致好评。

以往，水泥到货时，首先装卸搬运至库房平台码放，使用时再进行二次装运，不仅费工费时，而且劳动强度大，工作效率低，水泥遗撒破坏环境。经过调研论证，该矿拆除原有水泥装卸平台，扩大货物的物流单元，水泥采用行车搬运，以箱体承载，仅需一次装卸便可以直接入井使用，减少了装卸水泥的频次和运距，省去了中间从库房平台到入井车皮的二次搬运环节，实现了从到货装卸点至采掘头面施工地点的一站式运输服务。“行车+箱体”模式的运用，实现了以机械代替人工对箱体进行卸车、转运等操作，综合效率提高70%，职工劳动强度降低一半以上。在存储过程中，箱体能够有效隔潮除湿，这使得水泥的保质期由不足2个月提高至半年以上，延长了储备周期，而且杜绝了水泥过期硬化现象，减少了材料浪费。

不仅如此，该矿还优化水泥库房运作方式，实行模块化管理，一方面是库房内留有足量箱体用以储备应急抢险的水泥和速凝剂等材料；另一方面是在轨道上准备足量的平板和箱体装存水泥，施工单位以空车换重车的方式领用水泥，待库内存够7个空车时，再及时联系派送水泥进行装卸，形成“空车—重车—空车”的循环模式。

“矿井每月要装卸水泥15车左右，一车水泥净重34吨，每袋水泥重50千克，全靠肩挑背扛，大家意见很大。使用行车和箱体装卸储备水泥，大家轻快了不少，真是一件为民造福的实事！”该矿供销公司技术主管李辉感慨道。

（撰稿：郭振杰 审核：闵凯 责编：梁尚文）